Linia do profilowania blach i taśm stalowych

CASE STUDY #1

Po każdej wykonanej realizacji, naszą praktyką jest zbieranie informacji zwrotnych od klientów i wykonywanie badań satysfakcji z pracy linii. Buduje to nasze doświadczenie, dodatkowo, dzięki temu mamy materiał do ciągłego udoskonalania naszych systemów.

Sugestie, które do nas docierały, dotyczyły na przykład sposobu ustawienia pulpitu sterowniczego, dodania jednej czy dwóch dodatkowych opcji do parametryzacji linii, zwiększenie odległości kosza na odpady od maszyny w celu jego wygodnego opróżniania, montażu dodatkowej kasety ułatwiającej rozładunek detali lub montaż dodatkowego najazdu na linii, który usprawni proces. Każdą z sugestii wnikliwie analizujemy, rozważając, co jeszcze można dodatkowo poprawić, aby praca operatora była jeszcze bardziej wygodna, a obsługa była ergonomiczna. Rozwiązania opracowane na podstawie sugestii wdrażamy u klientów, a następnie włączamy je do naszego standardu wykonania w kolejnych liniach. Takie podejście powoduje systematyczne zmniejszanie się sugestii zgłaszanych przez klientów oraz zwiększa poziom zadowolenia z kolejnych linii, co przekłada się na rozwijanie współpracy długofalowej oraz kolejne zamówienia.

W tym artykule opisujemy ewolucję, która zaszła w naszych liniach w kontekście wdrażania detali do produkcji na naszych liniach do profilowania. Może zabrzmi to kuriozalnie, ale ewolucję zapoczątkowała… niechęć przed żmudną pracą.

Podczas uruchamiania linii do produkcji łat stalowych u klienta, dyrektor zakładu zauważył niesamowicie dużą elastyczność, którą posiadała linia i podczas rozruchu pojawiła się prośba o próbę wyprodukowania profilu, który znacząco różnił się wymiarami oraz przebiegiem perforacji od zakresu, którego dotyczyły założenia konstrukcyjne. Pierwotne założenia zakładały produkcję jedynie 6 różnych detali. Po wykonaniu udanej próby i dostrzeżeniu dużych możliwości linii przez klienta, zapoczątkowaliśmy współpracę w zakresie wsparcia klienta we wdrożeniach nowych detali. Były to małe serie (od 100 do 1000 sztuk), a przejście z detalu na detal nie wymagało dużego zaangażowania jeśli chodzi o przezbrojenie i testy. W ciągu pół roku, z planowanych 6 detali, linia wyprodukowała ponad 40 różnych elementów. Linia, która w założeniach miała produkować łaty stalowe, zaczęła produkować jeszcze wsporniki drabin i krokwie. Długość maksymalna detalu, która miała wynosić 6 metrów, po wykonaniu delikatnej modernizacji stołu odbiorczego, wynosi 12 metrów.

Przygotowanie programu produkcji nowego detalu zajmowała, w zależności od stopnia skomplikowania, od 2 do 4 godzin, a proces tworzenia programu był żmudny.

Podczas kolejnych wdrożeń nowych detali i nadchodzących kolejnych kilku godzin żmudnej pracy, jeden z naszych pracowników wpadł na pomysł stworzenia arkusza kalkulacyjnego z kilkoma makrami, który „sam” tworzył program produkcji, wystarczyło wpisać jedynie oczekiwany rezultat. Po porównaniu nowej metody obliczeniowej z dotychczas stosowaną metodą graficzną, okazało się, że program jest identyczny, a proces tworzenia programu skrócił się z kilku godzin… do 5 minut.

Finalnie, arkusz kalkulacyjny został dopracowany tak, aby wynik jego pracy był „czytelny” dla sterownika programowanego, komputer technologa zakładu został zintegrowany ze sterownikiem linii, dzięki czemu programy na nowe detale dostępne są dla operatora bez konieczności żmudnego parametryzowania.

Po wdrożeniu i sprawdzeniu usprawnienia, podczas kolejnej realizacji, pojawiło się pytanie – A po co Excel? Po co wymóg kolejnego narzędzia podczas wdrażania nowych detali do produkcji?

Odpowiadając sobie na pytania, poszliśmy dalej – na podstawie stworzonych makr w programie Excel, napisaliśmy algorytm wykonywany przez sterownik linii.

Algorytm, testowo wykonaliśmy w kolejnej realizacji, efekty były świetne. Czas wdrożenia nowego detalu, wraz z przezbrojeniem maszyny (wymiana stempli i matryc) i akceptacją przez wymagającą kontrolę jakości klienta zajęło… 20 minut.

Teraz, w standardzie wykonania naszych maszyn, w których występuje perforacja, i to niezależnie, czy są to perforatory stacjonarne, przejezdne czy nadążne, implementujemy w sterowniku algorytm, który optymalizuje wdrożenie detali do produkcji. Operator na panelu HMI wprowadza jedynie pozycję otworu oraz długość detalu. Proces ten jest to jeden z wielu wysoce wyspecjalizowanych procesów samo optymalizujących realizowanych przez nasze linie.

Linia do pakowania kręgów